磷化液磷化的四种方法介绍如下：

1. 高温磷化

锰系的高温磷化所形成的磷化膜效果最理想，有很好的耐蚀性和耐磨性，在高温磷化中应用最为广泛。但对部分高合金钢处理效果不好，甚至难以磷化，如25Cr2Ni4WA 合金钢。其常见工艺规范为：

合适的总酸、酸比、磷化时间及降低Fe2 +浓度有利于提高磷化膜的耐腐蚀性能，增加膜重，加入少量镍盐及硝酸盐为促进剂。高温磷化液磷化的优势是其配方成份较简单，磷化速度快，而且高温磷化膜的耐蚀性、硬度及耐热性能较高。但磷化温度高、耗能高、蒸发量大、稳定性差、沉渣多，成本高，形成磷化膜较厚且粗糙，所以一般适用于汽车高速运转的零部件减磨自润滑、耐腐蚀膜层处理，不作涂装前的磷化。

2. 中温磷化

锌钙中温磷化液磷化的磷化膜层结晶细致，耐蚀性较好，较之其他系列磷化膜独具优点，其常见工艺规范为：

中温磷化液磷化速度较快、磷化结晶较细、耐蚀性能好，但能耗较大，磷化膜仍较厚，涂装后涂膜的光泽不好，一般适用于汽车耐蚀性防护层及喷、刷漆的底层。

3. 低温磷化

钙系磷化液成膜速率较慢，通常需中、高温处理，锌钙低温黑色磷化通过加入Mn2+、Ni2+、氧化剂、表面活性剂、发黑剂等，以实现在低温下形成性能优良，膜层致密，耐蚀性强的黑色磷化膜，其常见工艺规范为：

低温磷化成膜动力主要依赖配方中的促进剂等物质，形成的磷化膜薄而致密，平整光滑，槽液稳定，能耗小，沉渣少，维护简便，使用综合成本低，是目前国内外涂装底层处理的主要技术。但低温磷化形成的磷化膜质量不稳定，槽液管理复杂。

中、高温磷化有能耗高、对设备腐蚀大、沉渣多、工艺简单、成本高、效率低、不利于自动化生产等缺点，但磷化膜耐蚀性好，磷化速度快。低温磷化液节约能源，具有成本低、溶液稳定、沉渣少、等特点。但低温磷化的磷化成膜速度较慢、磷化液成分复杂、磷化膜质量差，不适用于大批量产品。