温度控制：不同类型的磷化液有其适宜的工作温度范围。严格控制磷化液的温度，避免温度过高或过低。例如，对于中温磷化液，温度应控制在 50 - 70℃。温度过高可能加速磷化液的老化，温度过低则会影响磷化反应速度和磷化膜质量。可以使用温度控制器和加热 / 冷却设备来精确调节温度。

酸度控制：定期检测和调整磷化液的游离酸度和总酸度。根据磷化液的使用情况和工件的磷化效果，合理添加酸或中和剂。例如，当游离酸度降低时，适量添加磷酸来维持酸度在合适的范围。同时，要注意避免酸度的剧烈变化，以免影响磷化液的稳定性。

促进剂添加控制：按照磷化液的配方和实际磷化效果，准确添加促进剂。避免促进剂添加过多或过少。例如，在每次添加促进剂后，观察磷化反应速度和磷化膜质量，记录合适的添加量和间隔时间，形成规范的操作流程。

槽体清洁：定期清理磷化槽，去除槽壁和底部的沉积物。例如，每月对磷化槽进行一次清理，使用专用的清洁工具，将槽底的磷化渣等杂质清除干净。

避免交叉污染：不同材质或不同工艺要求的工件，尽量不要在同一磷化液中处理。如果必须处理，要先进行小范围的试验，确保不会对磷化液造成不良影响。例如，铝合金和钢铁工件的磷化要求差异较大，混合处理可能会导致磷化液成分失衡。

记录和分析：详细记录磷化液的使用情况，包括处理工件的数量、种类、添加的各种化学试剂的量、槽液参数的变化等。定期分析这些记录，根据变化趋势提前采取措施，如调整工艺参数或进行部分更换等，以延长磷化液的使用寿命。